沖壓是在室溫下利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力方法。影響數控沖床工藝質(zhì)量的原因有模具結構、制造精度、熱處理效果以及選用沖床、沖床的模具安裝等因素，下面簡(jiǎn)單介紹下沖壓工藝的常見(jiàn)問(wèn)題有哪些：

一、凸模磨損太快的主要原因

（1）模具間隙偏小，一般建議根據材料板厚合理設置模具總間隙。

（2）凸模溫度過(guò)高，主要是由于同一模具連續長(cháng)時(shí)間沖壓造成沖頭過(guò)熱。

（3）模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇。

（4）局部的單邊沖切，如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí)側向力會(huì )使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會(huì )使沖頭偏過(guò)下模造成凸模和凹模損壞。

（5）使用非專(zhuān)用沖壓油，由于油品抗磨性能不夠或有一定的腐蝕性，導致凸?？焖倌p。

二、模具出現帶料問(wèn)題的原因

（1）模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大越容易造成廢料反彈。解決方法是使用專(zhuān)用的防帶料凹模，經(jīng)常刃磨保持鋒利并退磁處理。

（2）模具的入模量機床每個(gè)工位的入模量是一定的，模具入模量小容易造成廢料反彈。解決方法是模具安裝退料器，合理增大模具的入模量。

（3）模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適容易造成廢料反彈。解決方法是增大凹模間隙。

（4）板材表面是否存在較多的油物。改善沖壓油的性能，降低油品粘度。

（5）彈簧疲勞損壞，應定期檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。

三、模具對中性問(wèn)題產(chǎn)生的原因

（1）機床轉塔設計或精度不足，要是上下轉盤(pán)的模具安裝座的對中性不好。解決方法是采用全導程模具，加強操作責任心，發(fā)現后及時(shí)查找原因避免造成更大損失。

（2）模具的設計或精度不能滿(mǎn)足要求，模具凸模的導套精度不夠。解決方法是及時(shí)更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。

（3）模具間隙選擇不合適，安裝座或模具導套由于長(cháng)期使用磨損造成對中性不好。解決方法是定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進(jìn)行對中性檢查調整。